缩孔
缩孔是指压铸件厚截面处出现形状不规则的孔洞， 孔的内壁粗糙。甚 至可导致压铸件内局部出现蜂窝状组织， 影响铸件强度。产品加工面孔洞 外露。压铸铝合金产品的外表面，有一层相当致密的组织， 而工件内部会因 为缩松现象出现一些细小的孔洞， 如果加工量超过了致密层的厚度， 孔洞 就会明显增加。
1产生原因
在压铸过程中铝液被压入并充满型腔后铝液开始凝固， 由于模具表面 的温度较低并且伴有水冷， 铝液先从与模具接触的表面开始凝固，在最外 面先形成一层硬壳， 然后逐渐向内开始凝固。铝液随着温度的降低逐渐收 缩体积变小， 但铸件的外表面已经形成了一层密封的硬壳， 所以随着铝液 的逐渐凝固，在最后凝固的位置会形成一些中空的空间， 即缩孔。过大的壁 厚造成内部冷却凝固速度慢， 液态金属充满型腔后，在收缩过程中得不到 足量补充， 容易发生在厚薄不均的铸件上。
2改善措施
消除缩孔的方法可通过减少缩孔所在区域的壁厚， 使其能够快速均匀 的凝固来实现， 也可通过对铸件和模具结构进行优化来实现。有时由于某 区域的功能和结构原因， 壁厚无法减薄， 可以考虑增加铸件加工预制孔深 度来改变加工区域。从工艺角度来说，在该区域的模具上增加冷却水路， 加 强冷却， 加快铝液的凝固速度，以减小缩孔的体积，并把缩孔控制在非重要 区域;还可以增加压力提升组织的致密性。缩孔与气孔一般不能100%的消 除， 只能去减少或转移， 甚至有时只是改变加工出现缩孔的问题。
车间布置及物流
铝合金压铸车间工艺流程
铝锭进厂→材质检验→材料配比→熔化→除气精炼→熔液运输→保温炉保温→压铸→去除浇冒口、去毛边、去毛刺→检验。
铝合金压铸车间工艺布置
根据压铸工艺，压铸车间一般由熔化工部、压铸工部、清理工部、检验工部、铝锭堆放区、模具堆放区、机修区、模修区等部分组成。车间周边附有冷却塔、除尘器、变电所等配套设施。
铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施
1气孔
气孔是指在压铸件内部或表面出现的大小不等的孔眼、 空穴，有光滑的 表面， 形状多为圆形。气孔的产生会导致压铸件硬度不足和影响表面美观。
1.1压铸箱体螺栓孔周边的气孔现象
压铸铝合金箱体上有很多螺栓孔、 油孔以及各种安装孔， 这些直接影 响发动机的装配质量和使用性能，在压铸过程中需要严格控制其质量。
1.2产生原因
铝合金箱体压铸时由于液态金属充填型腔速度高， 模具型腔内的气体 不易排出， 容易残留在铝液中， 铝液冷却凝固后残留的气体在铸件内形成 很小的气泡， 即气孔。
在铝合金压铸生产过程中， 铝液浇注的温度一般在660℃左右， 但是在 这个温度下铝液中含有大量的气体(主要氢气)， 氢气在铝合金的溶解度与 温度密切相关，在此温度下气体含量约为0.69cm3/100g气体的含量大约是 常态下19-20倍， 所以铝合金凝固之后， 这些气体会大量析出导致铝合金铸 件存有大量的气孔。另外， 因工艺造成的卷气、 离型剂发气引起的气孔也能 占到相当的比例。
1.3改善措施
模具的排气通道设计存在一定的结构问题或排气孔排气不顺畅，在压 铸过程中就会导致模具腔内的气体无法完全排除。浇铸系统设计也需要确 认截面积是否逐渐减小。在铝合金熔炼过程中保证精炼质量的有效措施。 选择适当的精炼剂， 反应时气泡均匀不断地产生， 然后通过物理吸附与铝 液中杂质进行有效地接触并带至表面。调整工艺， 适当的降低低速;确认离 型剂喷涂是否过多。基于以上原因可考虑使用真空压铸。
另外， 在有加工工序的螺栓孔周围的气孔， 小于螺纹长度1/3， 且不在 螺纹区域， 对扭矩没有影响， 不会影响其使用性能， 可以不用解决该处的气 孔问题。
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